Search

Ceramiche tecniche I processi di Debinding e Sinterizzazione sono necessari per rimuovere il legante organico e densificare i componenti ceramici.

Le ceramiche tecniche coprono una vasta gamma di materiali ceramici avanzati e sviluppati per le loro eccellenti proprietà meccaniche, elettriche e termiche. Tali materiali sono spesso altamente resistenti alla fusione, alla flessione, alla distensione, alla corrosione e all'usura. L'uso di ceramiche avanzate nei settori aerospaziale, automobilistico, della difesa e dell'energia sta diventando sempre più diffuso ed essenziale. I forni per lavorazione ceramica di Carbolite Gero sono ampiamente utilizzati sia nella ricerca che nel debinding e la sinterizzazione di ceramiche tecniche. Per il processo debinding (di parti verdi) sono richiesti forni a camera a basse temperature con eccellente uniformità di temperatura. Le parti marroni vengono successivamente sinterizzate fino a 1800° C in un forno ad alta temperatura.  Carbolite Gero offre anche molteplici modelli di forni per l'industria vetraria e fornaci per vetro.  Tra l'ampia gamma di forni, stufe e muffole per l'industria del vetro e della ceramica, Carbolite Gero offre forni per sinterizzazione, forni per sinterizzazione in alta pressione, forni per CIM, forni con isolamento in grafite, forni in vuoto (forni sottovuoto), forni a campana, forni per ceramiche tecniche e forni per settore dentale.

Solutions from Carbolite Gero

Il Debinding e la Sinterizzazione sono due processi importanti per la produzione di ceramica tecnica. Carbolite Gero offre forni e fornaci ottimizzati per il laboratorio e l'industria. A seconda delle esigenze del cliente, è possibile offrire una soluzione a due forni (forni separati per il Debinding e la Sinterizzazione) o una soluzione a forno singolo (forno combinato per il Debinding e la Sinterizzazione).

Soluzione a due forni

I processi di Debinding e Sinterizzazione possono essere eseguiti in due forni separati. Ciò offre il vantaggio di avere un forno ottimizzato per ogni fase del processo, limitando al forno di Debinding eventuali contaminanti derivanti dalla rimozione del legante. Inoltre, la cottura dei biscotti avviene anche nel forno di Debinding per garantire la stabilità del componente ceramico. Questo approccio è adatto a lotti trattati in laboratorio e in ambiente industriale.

Soluzione a forno singolo

Un sistema combinato di Debinding e Sinterizzazione è una soluzione adatta per lotti più elevati. In questo modo si risparmia tempo e si elimina la necessità di manipolare i pezzi tra le due fasi, riducendo i rischi di rottura che potrebbero verificarsi per i pezzi che diventano instabili durante il Debinding.

Carbolite Gero offre forni che includono opzioni per il Debinding, un sistema di sicurezza con postcombustione e un sistema di riscaldamento ad alta temperatura per soluzioni a due o a forno singolo.

I vantaggi di investire in un forno Carbolite Gero:

  • Rimozione efficiente del legante grazie all'elevato flusso d'aria
  • Grande uniformità di temperatura alle basse temperature grazie al preriscaldatore d'aria
  • Manipolazione sicura del legante mediante l'utilizzo del postcombustore termico
  • Uniformità unica ad elevate temperature grazie alla disposizione ottimizzata degli elementi riscaldanti
  • Per ridurre al minimo i tempi di funzionamento è possibile utilizzare soffianti d'aria per un raffreddamento rapido.

Forni per il Debinding

I processi di Debinding e incenerimento prevedono entrambi la rimozione di alcuni materiali prima di ulteriori analisi. Per questo motivo, i forni di incenerimento Carbolite Gero sono in grado di eseguire efficacemente il Debinding termico, rimuovendo il legante dalla camera del forno.
Obiettivi:

  • Il legante deve essere rimosso in modo uniforme senza danneggiare il pezzo.
    • L'uniformità della temperatura e la velocità di riscaldamento determinano se il legante viene rimosso uniformemente dal campione.
    • Gli scambi d'aria determinano se il legante viene rimosso in modo efficiente dalla camera.

  • La rimozione efficiente del legante migliora le proprietà del materiale e la densità finale della ceramica.
  • La pre-sinterizzazione aumenta la resistenza del corpo bruno e ne facilita la manipolazione

Forni per la sinterizzazione

La sinterizzazione porta alla densificazione e alla formazione di una struttura ceramica durevole. Carbolite Gero offre forni ideali per questo processo.

Obiettivi:

  • Densificazione delle parti
  • Restringimento uniforme
  • Uniformità della temperatura
  • Controllo delle velocità di riscaldamento e raffreddamento per prevenire le fessurazioni.

Forni per il Debinding e la Sinterizzazione

Una soluzione che combina i processi di debinding e sinterizzazione. Questi forni Carbolite Gero sono estremamente funzionali per la rimozione del legante e la densificazione dei componenti ceramici.

Obiettivi:

  • Debinding efficiente
  • Densificazione delle parti
  • Restringimento uniforme

Opzioni di sicurezza per la ceramica tecnica

Il processo produce sostanze volatili che possono risultare dannose. È necessario prendere precauzioni per ridurre eventuali rischi. Carbolite Gero considera le opzioni per ottimizzare il processo di produzione.

Postcombustore

Il postcombustore (a sinistra) viene utilizzato per ossidare i volatili del processo di rimozione in NOx, CO2, e H2O : tutti i volatili vengono trasformati in molecole più sicure e quindi rilasciati nell'ambiente. Il postcombustore brucia tutti i volatili, compresi quelli con un punto di ebollizione inferiore a 20 °C, come idrogeno, ammoniaca ed etano.

Trappola per condensa

Un separatore di condense (a destra) viene utilizzato per condensare tutti i composti oltre i 20 °C. Tutti i volatili con punto di ebollizione inferiore a 20 °C vengono lasciati passare.

Se richiesto dal processo o consigliato dal cliente, il postcombustore e la trappola per la condensa possono essere combinati sul forno. Allo stesso modo, anche l'ignitore e la trappola per la condensa possono essere combinati per motivi di sicurezza. Grazie alla nostra pluriennale esperienza ed al nostro ampio portfolio possiamo guidarvi verso il prodotto e l'attrezzatura di sicurezza più adatti alle vostre esigenze. Contattateci per qualsiasi richiesta informativa relativa alla vostra applicazione.

.

Contesto informativo

Le ceramiche tecniche, note anche come ceramiche ingegneristiche o ceramiche avanzate, sono progettate per possedere eccezionali proprietà meccaniche, termiche, elettriche e chimiche. A differenza delle ceramiche tradizionali, utilizzate principalmente per scopi decorativi, le caratteristiche uniche delle ceramiche tecniche le rendono indispensabili in applicazioni ad alte prestazioni dove altri materiali, come i metalli o i polimeri, possono risultare insufficienti.

Le applicazioni delle ceramiche tecniche spaziano in diversi settori, tra cui quello aerospaziale, automobilistico, elettronico, medico, energetico e della difesa. Sono impiegate in un'ampia gamma di componenti, come utensili da taglio, cuscinetti a sfera, isolanti, sensori, supporti per catalizzatori e persino in impianti di bioceramica per scopi medici.

Ossido-ceramica

Le ceramiche ossidate sono composti inorganici costituiti da ossigeno e da uno o più elementi metallici. La prevalenza dell'ossigeno nella composizione contribuisce alle loro proprietà uniche. L'ossido-ceramica possiede un'eccellente stabilità termica, un elevato isolamento elettrico ed è chimicamente inerte. Inoltre, le ceramiche ossidate presentano spesso una buona resistenza meccanica e una buona durezza, che le rendono adatte a varie applicazioni strutturali e funzionali.

Ceramiche non ossidate

Le ceramiche non ossidate sono composti inorganici costituiti da una combinazione di elementi metallici e non metallici senza la presenza di ossigeno. Questi composti possiedono un'elevata conducibilità termica ed elettrica, un'alta resistenza all'ossidazione e sono chimicamente inerti. Oltre ad avere un'elevata resistenza e durezza, le ceramiche non ossidate sono resistenti all'usura e alla corrosione.

Compositi

I compositi si formano combinando due o più materiali per fonderli e migliorarne le prestazioni. I compositi a base di ceramica sono sottoposti a un complesso processo di produzione che può portare a proprietà superiori in termini di resistenza e tenacità.

Debinding di ceramici

Il Debinding svolge un ruolo fondamentale nella produzione di componenti ceramici funzionali e di alta qualità, rimuovendo efficacemente i leganti organici o gli additivi da un corpo ceramico verde prima della fase finale di sinterizzazione. Le ceramiche verdi sono prodotte modellando polveri ceramiche che vengono mescolate con leganti organici. Questi leganti conferiscono al materiale coesione e plasmabilità durante i processi di modellazione o sagomatura, come lo stampaggio a iniezione, la colata a nastro o l'estrusione.

Il processo di Debinding consiste nel sottoporre la ceramica verde a un riscaldamento controllato in atmosfera o in condizioni tali da consentire la vaporizzazione o la decomposizione dei componenti organici. Ciò può essere ottenuto con varie tecniche, tra cui il Debinding termico, l'estrazione con solvente o una combinazione di entrambi. La scelta del metodo di Debinding dipende dalla composizione specifica della ceramica verde e dalle proprietà finali desiderate del prodotto finito.

L'estrazione con solvente prevede l'immersione della ceramica verde in un solvente adatto che dissolva selettivamente i leganti organici. Questo processo può essere facilitato dall'agitazione, dagli ultrasuoni o da altri mezzi per migliorare la rimozione dei componenti organici. Dopo l'estrazione con solvente, la ceramica viene essiccata per rimuovere ogni residuo di solvente prima della sinterizzazione.

Il Debinding è una fase cruciale nella produzione di ceramica. Ha un impatto sulle proprietà della ceramica eliminando i materiali organici che possono ostacolare la densificazione durante la sinterizzazione. Il successo del processo di Debinding influenza in modo significativo la densità, la resistenza e la precisione dimensionale del prodotto finale.

Cambiamenti microstrutturali durante il Debinding

Microstruttura della parte verde

Il materiale di partenza viene formato mediante stampaggio, estrusione o stampa 3D nella forma desiderata. Il legante è evidenziato in blu e verde. A questo punto, il pezzo viene chiamato “parte verde”.

Dopo il legame con il solvente

Nel debinding con solvente, il legante principale (blu) viene rimosso, lasciando solo il legante dorsale (verde), che deve essere rimosso termicamente.

Dopo il Debinding termico (residuo)

Durante il debinding residuo, il legante dorsale (verde) viene rimosso e il pezzo viene definito “parte marrone”. Per aumentare la densità e la resistenza del pezzo, è necessario sinterizzarlo. In questa fase, le particelle iniziano a diffondersi e ad aderire l'una all'altra.

Sinterizzazione delle ceramiche

La sinterizzazione è un processo termico cruciale nella produzione della ceramica. Comporta il riscaldamento di un materiale ceramico compattato o sagomato a temperature elevate, inferiori al suo punto di fusione. Durante la sinterizzazione, le particelle di ceramica si legano tra loro, dando luogo alla densificazione e alla formazione di una struttura ceramica solida, coerente e durevole. Il processo di sinterizzazione prevede tre fasi principali: il riarrangiamento delle particelle, la chiusura delle particelle e l'eliminazione dei pori. Inizialmente, a temperature più basse, le particelle ceramiche iniziano a riorganizzarsi e ad avvicinarsi l'una all'altra a causa della diffusione interparticellare. Il processo di diffusione è guidato dalla riduzione dell'energia superficiale delle particelle. Con l'aumento della temperatura, le particelle iniziano a formare dei colli, creando un ponte tra di esse e facilitando il trasferimento di materiale con l'ulteriore consolidamento della struttura. Questa fase è fondamentale per ottenere una maggiore resistenza e densità del materiale ceramico. Nella fase finale, i pori rimanenti vengono eliminati mentre la struttura ceramica continua a densificarsi, ottenendo un corpo ceramico quasi completamente denso.

La temperatura e la durata della sinterizzazione sono attentamente controllate per ottenere le proprietà desiderate del prodotto ceramico finale. Temperature elevate e tempi di sinterizzazione prolungati portano generalmente a una migliore densificazione e a migliori proprietà meccaniche, ma una sinterizzazione eccessiva può causare la crescita dei grani, che può influire negativamente su alcune proprietà.

Il processo di sinterizzazione è influenzato da vari fattori, tra cui la composizione chimica della ceramica, la dimensione e la distribuzione delle particelle, l'atmosfera di sinterizzazione (ossidante, riducente o inerte) e la presenza di eventuali ausiliari di sinterizzazione o additivi. I coadiuvanti di sinterizzazione possono favorire la densificazione e contribuire a ridurre la temperatura di sinterizzazione, rendendo il processo più efficiente.

La sinterizzazione è una fase fondamentale nella produzione di un'ampia gamma di prodotti ceramici, tra cui mattoni, piastrelle, ceramiche tecniche avanzate e altro ancora. Il processo trasforma il materiale ceramico verde, inizialmente poroso e fragile, in un componente ceramico denso, resistente e funzionale. Questo componente è quindi pronto a soddisfare le esigenze dell'applicazione prevista in settori quali l'elettronica, l'automotive, l'aerospaziale e l'edilizia.

Cambiamenti microstrutturali durante la sinterizzazione

Durante la sinterizzazione

Durante la sinterizzazione, le particelle della parte in ceramica si diffondono attraverso la struttura e si fondono insieme, aumentando la densità complessiva della parte.

Microstruttura dopo la sinterizzazione

Durante la sinterizzazione in un forno, la microstruttura della parte in ceramica è significativamente più densa e presenta meno spazi tra le particelle. Il processo di sinterizzazione porta a un certo ritiro, con alcune parti che diventano più piccole. Questo fenomeno è una parte normale del processo di produzione e deve essere considerato nella progettazione originale degli stampi.

Informazioni su 3DCeram MAT

La macchina MAT di 3dceram è la soluzione unica per le tecnologie di estrusione. La macchina dispone di 3 diverse teste di estrusione per la stampa ed è completata da uno strumento CNC per la lavorazione verde dei pezzi stampati.

Specifiche della macchina MAT

  • Ingombro: 60 (W) x 60 (D) x 115 (H) cm
  • Volume di stampa: 20 (W) x 20 (D) x 20 (H) cm
  • Peso della macchina: circa 90 kg
  • Alimentazione: 230V, 16A, 50Hz
  • Motori passo-passo a ciclo chiuso
  • Camera di stampa riscaldata (<60°C)
  • Camera di filamento riscaldata (<50°C)

Teste 3DCeram:

  • Testa FFF per la lavorazione di filamenti ceramici e metallici
  • Testa per pellet per la lavorazione di pellet ceramici e metallici
  • Robocasting (monocomponente o bicomponente) per ceramica, metallo e silicone
  • Strumento CNC a 3 assi per la lavorazione verde

Di seguito è stato effettuato un confronto tra le diverse tecnologie di sagomatura e il MAT:

Tecnologia di sagomatura Costo del materiale Rugosità della superficie Risoluzione di stampa Riciclo dei materiali
FFF ★★★ ★★★
Stampa di pellet ★★★ ★★ ★★ ★★★
Robocasting ★★ ★★

Per saperne di più su 3DCeram Sinto Tiwari, contattate 3dceram-tiwari

Esperimento 1

Debinding termico con AAF-BAL

Durante il debinding termico la parte verde stampata viene trattata termicamente in aria per circa 13 ore. La perdita di massa a seguito di questo processo è del 9,5%.

Esperimento 2

Debinding e sinterizzazione con HTF

Durante il trattamento termico i componenti stampati in 3d vengono trattati termicamente nello stesso forno. La perdita di peso per il campione a forma di X è stata del 6,5%. La perdita di peso per il campione a forma rettangolare è stata dell'11,1%.

Esperimento 3

Sinterizzazione con TF1 16/100/450

Durante il processo di sinterizzazione, la perdita di peso del componente è stata dell'ordine dello 0,5%.

Ci contatti per una consulenza gratuita

Che si tratti di un prodotto standard o di una soluzione completamente personalizzata, Carbolite Gero ha prodotto migliaia di soluzioni di essiccazione nel corso degli anni e ha realizzato progetti in tutto il mondo.

Contattateci per una consulenza gratuita e parlate con un Product Specialist per trovare la soluzione più adatta alle vostre esigenze applicative!
 

Ci contatti per una consulenza gratuita

Ceramiche tecniche - FAQ

Quali tipi di ceramica possono essere lavorati nei forni?

Carbolite Gero offre soluzioni per ceramiche ossidate e non ossidate. Le ceramiche a base di ossidi comprendono composti inorganici costituiti da ossigeno e uno o più elementi metallici, mentre le ceramiche non a base di ossidi comprendono composti inorganici costituiti da una combinazione di elementi metallici e non metallici senza la presenza di ossigeno.

Qual è la differenza tra Debinding e Sinterizzazione?

Il processo di Debinding consiste nel rimuovere efficacemente il legante organico o gli additivi da un corpo ceramico verde attraverso varie tecniche, tra cui il Debinding termico, l'estrazione con solvente o una combinazione di entrambi. La Sinterizzazione comporta il riscaldamento di un materiale a una temperatura elevata, inferiore al suo punto di fusione. Il processo di Sinterizzazione comprende 3 fasi principali: il riarrangiamento delle particelle, il distacco delle particelle e l'eliminazione dei pori. Queste fasi facilitano il legame delle particelle tra loro, con conseguente densificazione complessiva della struttura ceramica.

Quali soluzioni offriamo per il deceraggio e la sinterizzazione della ceramica tecnica?

Carbolite Gero offre una serie di soluzioni per il Debinding e la Sinterizzazione. Offriamo una soluzione a due forni, in cui vengono utilizzati forni separati per il debinding e la sinterizzazione. Questo approccio ha il vantaggio di confinare nel forno di debinding eventuali contaminanti provenienti dal processo di rimozione del legante. In alternativa, viene offerta una soluzione a forno singolo, in cui un forno viene utilizzato sia per il debinding che per la sinterizzazione. Questa opzione è ideale per i lotti più grandi ed elevati, in quanto riduce il trasferimento tra le fasi e il rischio di rottura durante il debinding.

Che tipo di atmosfera di sinterizzazione possono supportare i forni?

I forni Carbolite Gero possono supportare atmosfere ossidanti, riducenti e inerti durante il processo di sinterizzazione. Contattate Carbolite Gero per ottenere ulteriori informazioni sulle apparecchiature a gas e sull'atmosfera di lavorazione per la vostra applicazione.